你知道吗？推拉力测试机如何助力于汽车功率模块焊接质量检测！
随着新能源汽车和智能驾驶技术的快速发展，汽车级功率模块作为电力电子系统的核心部件，其可靠性直接关系到整车的安全性能和使用寿命。在严苛的汽车工作环境下，功率模块的焊接质量和机械强度尤为关键。
科准测控团队针对这一行业需求，采用先进的Alpha w260推拉力测试机，开展汽车级功率模块的推力测试研究，为行业提供科学、准确的测试方法和数据支持。本文科准测控小编将详细介绍测试原理、执行标准、设备选型及完整测试流程，助力企业提升产品质量控制水平。
一、检测原理
汽车级功率模块推力测试主要基于机械力学原理，通过精确测量破坏性/非破坏性推力或拉力来评估：
焊接强度评估：测量焊点/焊接面在垂直方向上的最大承受力，反映焊接工艺质量
界面结合性能：评估不同材料层间的结合强度，预测长期使用可靠性
结构完整性验证：检测模块在机械应力下的失效模式，优化结构设计
测试过程中，专用测试头以恒定速度施加力，同时高精度传感器实时记录力值变化，绘制力-位移曲线，通过分析曲线特征点确定临界失效力值。
二、测试相关标准
1、国际标准
IPC-9708：电子组件机械性能测试标准；JESD22-B117：半导体器件焊接强度测试；AEC-Q100：汽车电子委员会可靠性测试标准
2、行业通用规范
剪切测试速度：通常设定为0.5mm/s±10%
测试角度：推力测试通常采用90°垂直角度
三、检测设备
1、Alpha W260推拉力测试机
2、常用推刀
3、实测案例展示
四、测试流程
步骤一、测试前准备
1、样品准备
a、抽样要求
从同一生产批次中随机抽取 5~10个 汽车级功率模块样品。
确保样品无外观损伤（如裂纹、变形、污染等）。
b、清洁处理
使用 异丙醇（IPA） 或 无水乙醇清洁测试区域，去除氧化物、助焊剂残留等污染物。
必要时采用 等离子清洗 或 超声波清洗 提高测试准确性。
c、标记测试点（可选）
使用显微标记笔 或 激光打标标注测试位置，确保测试点一致。
2、设备校准与调试
a、力传感器校准
使用标准砝码（如100g、500g、1kg） 进行力值校准，确保误差 ≤±0.5%FS。
执行零点校准，消除传感器漂移影响。
b、位移校准
采用标准量块 验证Z轴位移精度（误差 ≤±1μm）。
c、测试头安装
根据测试需求选择合适的推刀，确保与测试面平行。
步骤二、测试执行流程
1、 样品装夹与定位
a、夹具选择
使用真空吸附夹具或机械夹持治具固定功率模块，避免测试过程中位移。
b、测试头对位
通过显微镜观察，确保测试头与焊点/焊接面中心对齐。
c、预加载
施加 0.5N 预紧力，消除机械间隙，软件自动归零。
2、推力测试运行
a、启动测试
点击软件开始测试，测试头以 0.5mm/s 匀速下压，实时绘制力-位移曲线。
b、失效判定
最大推力（F<sub>max</sub>）：曲线峰值点，记录为焊点/界面的临界失效力。
失效模式（通过显微镜或高速摄像机观察）：
界面分离（焊层与基板脱开）
材料断裂（芯片或基材碎裂）
混合失效（部分焊点残留）
d、终止条件
软件自动停止测试（力值下降20%或位移超限），升起测试头。
3、数据记录
a、原始数据
保存 CSV/Excel 格式的力值、位移、时间数据。
b、图像记录（可选）
使用高清显微镜摄像头拍摄失效部位（分辨率≥5μm）。
c、环境参数
记录测试温度（23±2°C）、湿度（45±15%RH）。
步骤三、测试后分析
1、数据统计
计算同一批次样品的：
平均推力（F<sub>avg</sub>）
标准差（σ）
CPK（过程能力指数）（要求≥1.33）
2、失效分析
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